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• 零缺陷的质量管理

  2015-04-15...
  查看详情>> 1 走向全球化的质量基础 零缺陷之父－克劳士比的质量原则 现场的浪费与问题 零缺陷零浪费的思想 2 现场质量管理的要点 质量的基点关注顾客 质量管理的几大误区 解决问题的思考方法 质量的执行，衡量和标准化方法 3  零缺陷质量管理 零缺陷前提：5S ISO的精髓：持续改进 克服ISO中的执行偏差 全员参与和提案改善 提案改善的实施要素 4 开展零缺陷内部改善的十大工具 量产性评价 作业指导书 过程控制 检查管理 再生材料管理 长期在库品管理 4M变更 异常管理 质量月报 纠正与预防 5 生产过程零缺陷的三个重要控制点 消灭浪费和缺陷的起点为产品设计 生产线的系统的管理 检验检查点的合理有效布局 有效的方法：目视与看板管理 6 零缺陷的延伸 来料检验和免检活动的推动 供应商选择与评价程序的标准化 现场物料质量问题处理和防范 供应商质量的早期介入 供应群的结构优化对成本的降低 7 零缺陷的实施和推动手段 以PDCA为基础 起始于发现问题 查找原因及其诸多的质量工具 提出提案及试验 执行的阻力及克服 流程化的改善 解决问题的思考方法 标准化的概念 8 零缺陷质量的组织保证 长期的培训和教育 全员参与，领导承诺 公司各层人员的任务 9 零缺陷质量改善小组活动 现场诊断方法 质量例会 质量防范于未然 QC圈的辅导技巧 10 零缺陷质量的持续改进 改进目标的设置 四个改进的步骤 改进系统流程图然 消除缺陷的三种有效途径 持续改进的团队合作
• Poka-Yoke防错技术案例与实战

  2015-04-15...
  查看详情>> 第一部分：错误—影响质量的源头 质量的追本溯源 人为错误影响质量 什么是错误？ 错误的类别 制造过程常见错误分析 其他工程的常见错误分析 产生错误的原因和案例分析 第二部分：防错系统 错误的分类 防止错误的模式转变 POKA YOKE防错介绍 防错的基本原则 防错的5大思路 防错的4种模式 防错技术与装置的分类介绍 防错案例展示与分析 第三部分：防错系统的防错 防错系统为何需要防错 几种常见的防错系统防错方式 防错系统的防错实施步骤 防错系统防错的两大要素 第四部分：如何开展防错 防错实施的一般步骤 公司级的防错网络建立 防错实施的5步法则 防错实施的案例分析 第五部分：防错法应用实例展示 防错案例介绍 防错技术练习 学员防错介绍 防错现场实战 总结：学员演练观点发表 共3天
• 过程审核VDA6.3-2010第二版

  2015-04-15...
  查看详情>> 过程的定义 体系审核、过程审核及产品审核之间的关系 TS16949:2009对过程审核的要求-过程方法审核 过程方法审核计划制定 过程方法 过程金模式-乌龟图 过程方法审核实施 实施过程审核的前提 过程审核的原因 计划内过程审核 计划外过程审核 过程审核的责任 审核员的责任 进行审核的企业/组织/职能部门的责任 被审核企业/舟组织/职能部门的责任 过程审核的流程 过程审核的准备与策划 过程审核的输入 过程流程图、FMEA、控制计划、 8D和作业指导书在过程审核的作用 过程审核审核提问表的应用 P1潜力分析 潜力分析评定 潜力分析流程 过程审核军的实施 首次会议 审核过程 过程审核结果的评分与定级 提问和过程要素的单项评分 过程审核定级 过程审核末次会议 过程审核报告 根据过程审核结果制定纠正措施 纠正措施及其有效性验证 审核报告及存档 过程审核提问表 过程审核提问表的结构 P2项目管理 汽车行业项目管理简介 项目管理的目标 项目策划 项目管理的流程 变更管理 2.1提问-2.7提问的审核及评定 P3产品和过程设计开发的策划 汽车行业产品设计开发流程和要求 汽车行业过程设计开发流程和要求 QFD、DOE等工具简介 产品FMEA、过程FMEA简介与审核 3.1提问-3.5提问的审核及评定 P4产品和过程设计开发的实现 生产件批准程序简介 控制计划简介与审核 SPC与过程能力简介与审核 生产现场平面布置要求 4.1提问-4.9提问审核及评定 P5供方管理 汽车行业供方管理要求 供方生产件批准 5.1提问-5.7提问审核及评定 P6过程分析/生产 看板、Just in time简介与审核 6.1过程输入/输出 6.2作业内容/流程 6.3支持性过程/人员 6.4物质/资源 6.5过程效率 6.6过程结果 P7服务/顾客满意/顾客服务 8D报告
• SQE供应商质量管理

  2015-04-15...
  查看详情>> 第一部分  SQM团队建设和SQE的角色分析 1.SQM角色和视角分析 2.SQM的几种典型的职能划分和归属: 消防员型,检验员型,审核员型,辅导员型,项目型 3.从SQM的不同职能看供应商质量管理的现状和发展 4.SQE作为“标志性建筑”分工和职责：技术身份，监控身份，协调身份，项目身份 5.几种新型的组织形式的关键点： 6.供应链管理型，采购中心型，项目型 第二部分  供应商质量管理面临的挑战 1.案例与启示：利达玩具王国因供应商20公斤不合格色粉而覆灭 2.什么是供应链管理(Supply Chain Management) 3.供应链管理下采购与品质人员所面临的三大挑战 4.供应商源流质量问题沿着供应链放大10倍法则 5.检测点前移、驻在检查与JQE 6.SQM管理结构（蝴蝶型/扁担型/钻石型）优劣解析 7.供应商质量管理五大问题与分析 第三部分  供应商分类管理策略与供应源调查 1.自制、外包购买、分包决策 2.采购物质的四象限分类及对应认证策略 3.一般产品/瓶颈产品/杠杆产品/战略产品 4.采购过程中涉及产品质量要求的问题 5.供应商管理当中的加法 减法 乘法 6.案例：西门子供应商关系15条原则解析中重要的4条原则应用 7.供应源搜寻决策与过程 8.潜在供应商来源 9.编制供应商调查表要点 10.工具型案例1.供应商调查实用表格（生产型供应商调查表、贸易型供应商调查表） 11.工具型案例2.新型供应商调查法：万科A-house E化供应商调查实例 12.供应商调查注意事项与供应商开发、评、选、考、管的联系与区别 第四部分  供应商评价与选择 1.体系、过程与产品审核的区别与时机 2.供应商“面”评价流程 3.供应商评价选择体系四原则与执行要点 4.审核准备：检查表、审核基准、审核工具 5.Cross-Function Team组成、成员组成及资格、分工会议与联络 6.成功的初次会议  正式审核认证要点及步骤 7.管理体系、信赖管理，QMS与纠正预防措施，过程能力、服务、二级供应商管理 9.物料质量控制，现场管理，产品和过程控制 10.供应商质量审核实战经验分享 1).验证活动从出发开始               2).供应商的客户投诉处理，如何看，问什么 3).人、机、物、料、法、环如何打分    4).为什么去看不良品区及仓库 5).如何从产品精度查计量仪器         6).如何问话、现场验证、如何记录 7).末次会议如何开：五五法（表单）    8).考查后打分评估处理结果 9).供应商现场审核后的改进计划与跟踪 10).供应商的选择方法与要点 11).工具类案例：5份知名企业评价审核精选范本及使用要点 第五部分  供应商样品件与生产件批准 1.样品件与生产件的区别 2.样品件承认作用：1.图纸规格一致性 2.技术、设备、检测能力 3.理解要求 3.样品件承认流程与要点 4.PPAP生产零组件批准程序 1) 什么是PPAP 2) PPAP的目的 3) PPAP的提供时机 4) PPAP零件需取自有效的生产 5) PPAP要求 6) PPAP的提交等级 7) PPAP的批准状态 第六部分 供应商质量技术管理 1.FMEA（失效模式分析） 1）FMEA简介 2）FMEA实施步骤 3）FMEA案例应用分析 2.过程能力研究 1) 供应商初始能力Cpk和Ppk的原理及目的 2) Cpk的计算、要求 3) Ppk的计算、要求 4) 如何使用MINITAB计算Cpk和Ppk 3.供应商测量系统分析 1、测量系统分析介绍 2、测量变差的组成 3、测量变差的评估   4、离散数据测量系统分析方法 5、连续数据测量系统分析方法 6、供方、组织和顾客测量系统的一致性 第七部分  来料质量控制 1.产品质量检验：全检、抽检、免检的发展趋势 2.抽样检验项目、优缺点分析和风险分析 3.10分钟学会抽样：MIL-STD-105E与GB2828与AQL、Ac、Re 4.正常、加严和放宽检查与 送、验、接、退、补 5. 进料检验报告要点与注意事项 6. 来料质量不良分析报告和改善 7. 样件管理 8.驻在检查及管理（驻在检查管理文件） 9.免检体系实施 第八部分  供应商质量问题处理 1.日本500强企业为什么提出不良品是宝物 2.问题发生与解决5Why+5W2H与三现、三不主义 3.8D的含义及由来及实施8D的目的 4.8D与CLCA过程解析与各步骤要点 5.案例：某上市通讯产品公司应用8D有效解决供应商质量问题过程 6.对供应商 “点穴”审核-产品过程审核 7.产品过程审核方法 8.供应商控制计划CP要求 9.SQE品质计划与供应商辅导 10.供应商4M1E变动 识别、控制与联动 第九部分  供应商绩效评价与关系管理 1.供应商考评：意义及考评方法 2.优秀供应商激励方法 3.列管供应商管理方法 4.月报制度、供应商大会、供应商日 5.企业内部跨部门合作协同供应商关系管理 6.案例：知名电子企业召开供应商质量大会的全景 7.案例：知名汽车企业供应商考评管理办法
• 产品审核VDA6.5

  2015-04-15...
  查看详情>> 1 产品审核介绍 2 定义与产品审核的目的 3 产品审核的流程 4 产品审核的筹备和策划 5 产品审核提问表 6 产品审核的实施 7 数据分析及缺陷原因调查 8 产品审核结果的评定 9 产品审核报告 10 根据产品审核结果制定纠正措施 11 产品审核实例
• 汽车行业质量管理体系标准

  2015-04-15...
  查看详情>> VDA6.4系列的基本发展历史和概念 模具,工装(设备,仪器/仪表等)制造过程中常见问题与案例分析 实施VDA6.4质量管理认证对模具制造企业在生产现场管理的益处 VDA6.4与ISO9001的异同 如何申请认证VDA6.4 标准解析具体内容 前言 0引言 0.1总则 0.2过程方法 0.3与ISO9004的关系 0.4与其它管理体系的相容性 0.5生产设备制造商的质量管理 0.6产品质量和服务 0.7机遇和风险 0.8目的 1使用范围 1.1总则 1.2应用 2规范性引用文件 3术语 3.1术语 4质量管理体系 4.1总要求 4.2文件要求 4.2.1总则 4.2.2质量管理手册 4.2.3文件控制 4.2.3.1外部文件 4.2.3.2更改 4.2.3.3文件保存 4.2.3.4特殊存档的文件 4.2.4记录的控制 4.2.4.1记录检查 4.2.4.2记录保存 5管理职责 5.1管理承诺 5.1.1经营计划 5.1.2产品安全/产品安全责任 5.1.3过程效率 5.1.4员工满意 5.2以顾客为中心 5.3质量方针 5.4策划 5.4.1质量目标 5.4.2质量管理体系策划 5.5职责、权限和沟通 5.5.1职责和权限 5.5.2管理者代表 5.5.3内部沟通 5.6管理评审 5.6.1总则 5.6.2评审输入 5.6.3评审输出 6资源管理 6.1资源的提供 6.2人力资源 6.2.1总则 6.2.2能力、意识和培训 6.2.2.1能力 6.2.2.2意识和动力 6.2.2.3培训 6.2.2.4符合法律和/或合同（顾客要求）要求的专业力量 6.2.2.5指导/培训 6.3基础设施 6.3.1工厂、设备规划和设施规划 6.3.2应急计划 6.4工作环境 6.4.1工作场所的状况 7产品实现 7.0.1项目组织 7.0.2项目控制 7.0.3保密 7.0.4变更控制 7.1产品实现的策划 7.1.1项目策划 7.1.1.1施工现场策划 7.1.2质量策划 7.2与顾客有关的过程 7.2.1与产品有关的要求的确定 7.2.1.1顾客对产品和质量管理体系的要求 7.2.2与产品有关的要求的评审 7.2.2.1可制造性检查 7.2.3顾客沟通 7.2.4标书提交 7.3设计和开发 7.3.1设计和开发策划 7.3.1.1产品和生产过程的设计和开发策划 7.3.1.1.1产品设计和开发计划 7.3.1.1.2生产过程设计和开发计划 7.3.2设计和开发输入 7.3.2.1产品设计和开发输入 7.3.2.2生产过程开发输入 7.3.3设计和开发输出 7.3.3.1产品设计和开发的输出 7.3.3.2生产过程设计和开发的输出 7.3.3.3特殊特性82 7.3.4设计和开发评审83 7.3.4.1设计和开发里程碑的评审83 7.3.4.2产品安全评审 7.3.5设计和开发验证 7.3.6设计和开发确认 7.3.6.1产品和生产过程批准 7.3.7设计和开发更改的控制 7.4采购 7.4.1采购过程 7.4.1.1采购策划 7.4.1.2国家法规 7.4.1.3供方评价、选择和开发 7.4.1.4由顾客批准的采购来源 7.4.2采购信息 7.4.3采购产品的验证 7.4.3.1进货产品质量 7.4.3.2供方监视 7.5生产和服务提供 7.5.1生产和服务提供的控制 7.5.1.1生产控制计划 7.5.1.2装备或安装过程验证 7.5.1.3预防性和预见性维护 7.5.1.4生产工具管理 7.5.1.5在顾客处的生产设备安装和试运行 7.5.1.6资源策划 7.5.1.7现场反馈（使用阶段） 7.5.1.8与顾客的客户服务协议 7.5.2.1适用性/能力调查 7.5.3标识和可追溯性 7.5.4顾客财产 7.5.4.1顾客所有的工具 7.5.5产品防护 7.5.5.1产品处理 7.5.5.2贮存和库存 7.6监视和测量装置的控制 7.6.1测量系统的评价 7.6.2校准和验证记录 7.6.3实验室要求 7.6.3.1内部实验室 7.6.3.2外部实验室 8测量、分析和改进 8.1总则 8.1.1涉及方法的确定 8.2监视和测量 8.2.1顾客满意 8.2.2内部审核 8.2.2.1产品审核 8.2.2.2过程审核 8.2.2.3体系审核 8.2.2.4内部审核计划 8.2.2.5内部审核员的资格 8.2.3过程的监视和测量 8.2.3.1生产过程的监视和测量 8.2.4产品的监视和测量 8.2.4.1批量生产中的的重复鉴定检验 8.2.5质量管理体系的财务分析 8.2.5.1报告和评估 8.2.5.2内部损失 8.2.5.3外部损失 8.3不合格品控制 8.3.1返工产品控制 8.3.2顾客信息 8.3.3让步 8.4数据分析 8.4.1企业数据 8.4.2行业水准比较数据 8.5改进 8.5.1持续改进 8.5.1.1生产过程改进 8.5.2纠正措施 8.5.2.1问题解决方法 8.5.3预防措施
• ISO/TS16949:2009内审员培训

  2015-04-15...
  查看详情>> 第一章节 ISO/TS16949:2009简介 ISO/TS16949:2009发展及概况 ISO9001:2000与ISO9001:2008差异 ISO/TS16949:2002与ISO/TS16949:2009差异 八项质量管理原则的知识及其在ISO/TS16949:2009应用 ISO/TS16949:2009的目的 ISO/TS16949:2009的应用范围 ISO/TS16949:2009的删减。 ISO/TS16949:2009 的术语和定义 第二章节 TC176过程方法指南 过程模式、过程的特点 过程方法 过程方法实施五大步骤 过程分析表及相关实例。 AIAG过程识别工具 组织过程与TS条款矩阵 组织过程与顾客要求矩阵 过程方法建立 ISO/TS1694 :2009十四个步骤及相关实例。 乌龟图及其在过程分析中的应用 章鱼图及其在过程识别中的应用 COP、MP、SP分类，汽车行业经典流程介绍 第三章节 ISO/TS16949:2009规范4章总要求讲解 3.1质量管理体系总要求 PDCA循环 管理活动、资源提供、产品实现和测量 、分析和改进有关的过程、外包过程选择与控制 3.2质量管理体系文件要求 质量手册、程序文件、策划、运行和控制的文件和记录 3.2.3文件控制 工程规范更改控制。 3.2.4记录控制 顾客指定的质量记录、记录保存法规和顾客的要求 第四章节 ISO/TS16949:2009规范5章管理职责讲解 4.1 管理承诺 4.2以顾客为中心 4.3 质量方针 4.4 策划 质量目标、质量管理体系策划、目标管理SAMRT原则 4.5职责，权限和沟通 职责和权限规定和沟通、质量代表、管理者代表、顾客代表 内部沟通 4.6 管理评审 体系业绩、评审输入、实际及潜在的市场失效的分析、评审输出 第五章节 ISO/TS16949:2009规范6章资源管理讲解 5.2人力资源 能力、培训和意识、产品设计技能 5.3基础设施 工厂、设施和设备策划、场地平面布置图、应急计划 人机工程、精益生产 5.4工作环境 确保产品质量的人员安全、生产现场的清洁、5S 第六章节 ISO/TS16949:2009规范7章产品实现讲解 6.1产品实现的策划 APQP产品质量先期策划 同步工程、接收准则、更改控制 6.2与顾客有关的过程 与产品有关的要求的确定、与产品有关的要求的评审 组织制造可行性、顾客沟通 6.3设计和开发 设计和开发策划、多方论证方法、设计和开发输入 产品设计输入 、特殊特性 、制造过程设计输入 设计和开发输出、设计FMEA、产品防错 制造过程设计输出、制造过程流程图、制造过程FMEA、过程防错 设计和开发评审、设计和开发验证、设计和开发确认 PPAP产品批准过程 、样件计划、设计和开发更改的控制 6.4采购 采购要求、供方选择、评价和重新评价的准则。 供方质量管理体系开发、经顾客批准的供方 采购信息、采购产品的验证、供方监视 6.5生产和服务提供 生产和服务提供的控制、控制计划、作业指导书、作业准备的验证、预防性和预测性维护、生产工装的管理、 TPM 生产计划、生产和服务提供的过程确认 标识和可追溯性、顾客财产、产品防护 6.6监视和测量设备的控制 MSA测量系统分析、实验室要求、测量系统五性 第七章节 ISO/TS16949:2009规范8章测量，分析和改进讲解 7.1统计工具的确定、变差、控制（稳定性）、过程能力和过度调整。 7.2顾客满意度、过程的监视和测量、制造过程的监视和测量 SPC、产品的监视和测量、全尺寸检验和功能试验、外观项目 7.3不合格品控制 顾客特许 7.4 数据分析 7.5 改进 纠正措施、解决问题的方法、预防措施、8D 第八章节 审核部分 AIAG的 CQI-7 ISO/TS16949:2009实施指南体系审核部分 产品审核、过程审核和体系审核及其关联 体系审核、制造过程审核、产品审核 过程方法审核案例讲解
• TRIZ——创造性解决问题方法

  2015-04-15...
  查看详情>> 前言：创新是一个民族进步的灵魂，是国家兴旺发达的不竭动力 1、原始的创新方法----试错法 2、人们对待新发明的态度 3、“你可以等待100 年获得顿悟，也可以利用这些原理用15 分钟解决问题。” 第一部份：TRIZ 基本概念 1、产品设计和开发 2、什么是TRIZ 3、TRIZ 的起源与发展 4、TRIZ 的核心思想 5、TRIZ 体系构成 第二部份：技术系统进化法则 一、技术系统和系统进化定律 1、什么是技术系统？ 2、技术系统的生命周期和S 曲线 3、系统进化定律 讨论：你的行业进化规律 二、技术系统八大法则 1、完备性法则              2、能量传递法则 3、动态性进化法则          4、提高理想度法则 5、子系统不均衡进化法则    6、向超系统进化法 7、向微型进化法则          8、法则协调性法则 第三部分：创新原理40 条 1 分割    11 事先防范    21 减少有害作用时间    31 多孔材料 2 抽取    12 等势    22 变害为利    32 改变颜色、拟态 3 局部质量    13 反向作用    23 反馈    33 同质性 4 增加不对称性    14 曲率增加    24 借助中介物    34 抛弃或再生 5 组合、合并    15 动态特性    25 自服务    35 物理或化学参数变化 6 多用性    16 未达到或过度的作用    26 复制    36 相变 7 嵌套    17 一维变多维    27 廉价替代品    37 热膨胀 8 重量补偿    18 机械振动    28 机械系统替代    38 加速氧化 9 预先反作用    19 周期性动作    29 气压或液压结构    39 惰性环境 10 预先作用    20 有效作用的连续性    30 柔性壳体或薄膜    40 复合材料 讨论：运用所学40 创新原理探索您的产品技术求解。 第四部份：技术矛盾和物理矛盾 一、技术矛盾的概念 二、矛盾矩阵介绍，如何使用48 个矛盾矩阵 三、应用阿奇舒勒矛盾矩阵的步骤 四、引导表格和矩阵应用案 案例分析和讨论。 第五部份、物场分析方法 一、物场模型 1 物场模型导入 2 物场模型的结构和含义 二、发明家的“游戏规则”:物场分析与综合 1、补充物引入到物质里，形成复合物场 2、引入外部环境中现有的物质，同时在外部环境中形成物场来解决问题 3、通过外部环境的置换分解或引入补充物而获得 4、那就采用大的作用状态，再把多余的部分带走 5、把最大的作用状态作用于与之有关联的另-个物质。 三、消除有害作用的物场 1、规则1 2、规则2 3、规则3 4、规则4 四、物场系统的进化 1、进化趋势-----从简单到复杂 2、变成可控场 3、建立双场 五、物场系统训练题 第六部份：解决创新发明程序 一、选择课题 二、建立课题模型 三、分析课题模式 四、消除物理矛盾 五、初步评价所得解诀方案 六、发展所得答案 七、分析解决进程 附录1 解决发明课题时某些物理效应与现象的应用表 附录2 案例分享
• 设备管理与点检

  2015-04-15...
  查看详情>> （一）现代设备管理概述 1.设备管理方式的变革 2.现代化设备需要现代化的管理方式 3.现代设备管理的基本指导思想 4.设备管理的现代化 5.全员生产维修体系（TPM） 6.现代设备点检管理的概念与实质 （二）现代设备点检管理体系的建设 1.点检管理的组织保证体系 2.现代设备点检管理体系的建设 3.“三位一体”点检制及设备的五层防护线 （三）设备点检四大标准的编制与应用 1.维修技术标准 2.点检标准 3.给油脂标准 4.维修作业标准 （四）点检作业实施前的基础工作 1.划分点检区域 2.确定点检对象设备 3.对设备进行“五定”，编制点检“四大标准” 4.制订点检计划 5.编制点检路线图 6.编制点检检查表 （五）点检的实施 1.日常点检的基本工作与实施要点 2.专业点检工作的要点及其实施 3.现场“6S”活动的开展 4.做好现场点检工作的要点 5.零故障工程 （六）设备点检人员 1.点检人员应具备的基本条件 2.优秀点检人员的素质 3.点检人员的核心作用 4.掌握点检技能 5.设备点检人员的职责 （七）点检账票管理与实绩管理 1.点检帐票管理的意义 2.点检帐票的构成和内容 3.点检帐票管理的注意事项 4.点检管理的PDCA循环 5.点检实绩管理的内容 （八）精密点检与设备技术诊断及点检信息化 1.精密点检管理流程 2.精密点检跟踪管理 3.设备劣化倾向管理 4.精密点检与劣化倾向管理的关系 5.设备技术诊断与预知维修 6. 点检信息化 （九）推行点检定修制的步骤与应注意的问题 1.推行点检定修制的步骤 2.推行点检定修制应注意的问题
• TPM(全面设备管理）

  2015-04-15...
  查看详情>> 第一讲、TPM(全面设备管理）活动简介 1.1　什么是TPM(全面设备管理）？ 1.2　TPM(全面设备管理）定义八个要素 1.3　TPM(全面设备管理）发展史及趋势 1.4　开展TPM(全面设备管理）的巨大作用 1.5　TPM(全面设备管理）八大支柱 1.6　自主保全 1.7　TPM(全面设备管理）与TQM、JIT的关系 1.8　全员生产维修的开展过程 1.9　设备点检 第二讲、如何成功推行TPM(全面设备管理）活动 2.1　推行定位和规划 2.2　选择合作伙伴 2.3　推进组织 2.4　管理文化诊断 2.5　建立流程 2.6　项目选择和人员选择 2.7　推进过程管理 2.8　持续推行 第三讲、TPM(全面设备管理）活动精髓 3.1 TPM(全面设备管理）活动八大支柱介绍 1）品质保全 2) 自主保全 3) 专业保全 4) 初期改善 5) 个别改善 6) 事务改善 7) 环境改善 8) 人才培育 3.2 TPM(全面设备管理）活动的理解与重点推进的3个方面 1) 全员参与的改善活动 2) 自主保全分科活动 3) 效率改善分科活动 第四讲 如何提高设备综合效率（OEE） 4.1 完全有效生产率（TEEP） 4.2 设备综合效率（OEE） 4.3 有关设备效率其它术语 4.4 设备效率的计算 4.5 四类不同加工类型的计算 4.6 设备损失分析和改善 －提高设备开动比率 －提高设备性能比率 －提高质量合格率 4.6.1 设备损失 1）阻碍设备效率化的八大损失 2）阻碍人的效率化的五大损失 3）其它三大损失 4.6.2 如何降低损失 1）降低计划性损失 2）降低外部因素损失 3）降低故障损失 4）降低等待损失 5）降低临时小停机损失 4.7 OEE水平表 第五讲、设备效率提高改善方法 5.1 流程价值分析方法 1）设备采购流程分析 2）设备使用操作和维护报养流程分析 3) 设备维修流程分析 5.2 因果和因果矩阵分析法 5.3 二八原则 5.4 设备目视管理和“6s”管理 1）设备目视管理 2）设备“6S”管理 第六讲：SMED――设备快速切 1、小批批量和多品种现实 2、生产切换时间浪费分析 内部时间和外部时间 3、切换优化 4、案例分析 第七讲、设备改善案例分享和现场交流与研讨
• SPC--统计过程控制

  2015-04-15...
  查看详情>> 一、统计过程控制概述 1.持续可信的品质——CPK 2.统计过程控制的起源与发展 3.SPC基本概念 4.过程控制原理 5.SPC的工具——控制图 6.SPC的目标 7.SPC的应用及收益 二、SPC统计基础 1.现代质量管理学的统计观点 2.概率与随机现象 3.计量型数据和计数型数据 4.总体与样本 5.统计量：均值、方差、标准差 6.正态分布——品管核心统计理论 7.用正态分布展示和评价过程 8.过程的位置和分布（离散度） 9.中心极限定理 10.3σ质量与6σ质量 11.六西格玛（6σ）定义 12.PPM-西格玛Z数-CPK质量度量换算 三、变异知识 1.变异与波动 2.质量波动的因素分类--- 5M1E 3.特殊原因和共同原因 4.统计控制状态 5.局部问题和系统改进 6.波动、过程控制和过程能力 四、控制图原理 1.控制图样式 2.两类错误 3.休哈特“3σ原则” 4.分析用控制图和监控用控制图 5.常规控制图的分类 6.统计过程控制原则 7.控制图 8条判异准则 8.如何选择控制图 五、控制图数据采集 1.为什么要收集数据 2.数据收集计划 3.如何确定控制项目--关键质量特性 4.控制图数据规模 5.采集控制图数据的步骤 6.修哈特的“合理子组原则” 7.数据的分层问题 8.控制图数据的时间序列特性 9.直方图数据不能做控制图 六、计量型控制图 1.Xbar-R图（均值-极差） 2.Xbar-s 图（均值-标准差） 3.中位数- R图（中位数-极差） 4.X－MR 图（单值-移动极差） 七、计数型控制图 1.P图（不合格品率） 2.np图（不合格品数） 3.c图（缺陷数） 4.u图（单位缺陷数） 八、过程能力研究 1.过程能力研究的目的 2.过程能力研究的步骤 3.过程能力的概念：过程能力指数CP和CPK\ 过程性能指数PP和PPK 4.过程短期能力研究与过程长期能力研究 5.过程能力改进:减少普通原因持续改进过程潜力\减少特殊原因持续改进过程表现 6.能力指数计算流程 7.能力指数计算实例 8.过程能力指数研究时机 9.过程能力和过程性能指数计算前提条件 10.设备能力指数Cmk模型建立及计算 11.设备能力研究范围 12.计算Cmk流程 13.Minitab计算Cmk 九、控制图使用及策略 1.控制图运用流程 2.控制图界限的确定与发布 3.控制图的记录 4.对异常点的处置 5.不要混淆控制界限和规格界限 6.过程中心偏离目标的调整策略 7.控制界限的重新计算问题 8.用控制图确认改善效果 十、其他控制图介绍与应用 1.EWMA控制图 2.累积数控制图 3.工序预控制图      十一、MINITAB应用 1.Minitab界面及操作 2.控制图执行路径 3.控制图数据输入 4.控制图生成方法 5.过程能力分析 6.用Z图确认改善效果 7.控制图打印制作